铝合金压铸件内部容易存在气孔、疏松，且表面有氧化膜，常规焊接极易出现裂纹、气孔、焊穿、未熔合等缺陷，焊接性能先天偏弱。通过材料、铸件工艺、焊接方案、预处理与后处理的系统优化，可有效改善其焊接性能。
优化铸件本身质量，是提升焊接性的基础。原材料上优先选用含硅量适中的压铸铝合金，降低高硅、高铜等杂质带来的热裂纹倾向，严格控制回炉料比例，保证合金成分稳定。熔炼阶段强化除气除渣，采用旋转喷吹除气、过滤除渣工艺，减少氢致气孔与氧化夹杂，从源头降低铸件内部缺陷。浇注系统与冷却系统同步优化，通过均衡填充、顺序凝固，减少缩松、缩孔等致密性问题，内部缺陷越少，焊接时气体逸出、开裂概率就越低。同时适当提高铸件致密度与壁厚均匀性，避免局部过薄或热节集中，提升焊接承载能力。
做好焊前预处理，破除焊接障碍。铝合金表面致密氧化膜熔点高，会阻碍熔合，必须彻底清除。采用机械打磨、喷砂去除表层氧化皮、油污及脱模剂，再通过化学酸洗、碱洗进一步净化，焊接前烘干除湿，防止水分引入氢气。对焊接区域进行预热，根据铸件壁厚与合金牌号，控制预热温度在 100‑200℃，降低焊缝与母材的温差，减小焊接应力，抑制冷裂纹与变形。
选择适配的焊接方式与参数，提升焊接质量。优先选用交流钨极氩弧焊（TIG）、熔化极气体保护焊（MIG），采用高纯氩气保护，隔绝空气防止再次氧化，减少气孔生成。焊接时采用小电流、快速焊、短弧操作，降低热输入，避免母材过热、晶粒粗大，减少热裂纹。多层多道焊时，控制层间温度，及时清除焊渣。针对受力关键部位，可搭配脉冲焊接模式，稳定熔池，提升焊缝致密性。
焊后采取合理管控，进一步提升接头可靠性。焊接后缓慢冷却，避免急冷产生应力裂纹；对重要构件可进行去应力退火，释放焊接残余应力，提升尺寸稳定性与力学性能。同时完善焊缝无损检测，及时发现内部缺陷并整改。通过全流程管控，既能降低焊接缺陷率，又能保证焊缝强度与密封性，让铝合金压铸件满足装配、修复及结构连接的使用要求。
