铝合金压铸浇注系统是控制铝液填充、排气、成型质量的核心结构，直接关系铸件气孔、夹渣、冷隔、缩松等缺陷发生率，科学优化浇注系统设计，能显著提升产品一致性与成品率。下文围绕优化思路与关键措施，介绍约 550 字。
优化浇注系统，首先要做好浇口形式与位置选型。结合铸件结构、壁厚分布与外观要求，优先选用扇形、梯形、缝隙式浇口，避免直冲式浇口直接冲击型腔，减少铝液湍流、飞溅与卷气。浇口位置应布置在铸件厚大部位、结构封闭区域，保证铝液由厚向薄、由内向外平稳填充，避开外观面与高精度装配面，防止浇口痕迹影响后续处理。对复杂结构件，可采用多浇口均衡进料，缩短填充路径，降低局部填充不足与温度差。
内浇口参数精准设计是优化核心。内浇口截面积需依据铸件重量、壁厚、压射速度精确核算，既要保证填充顺畅，又要控制流速防止卷气。薄壁件适当提高内浇口流速，保障快速完整填充；厚壁件降低流速，减少涡流，同时配合增压压实，降低疏松缺陷。内浇口厚度、宽度要合理匹配，避免截面突变，保证铝液层流推进，浇口与铸件过渡处设置圆角，减少应力集中，降低脱模拉伤与裂纹风险。
横浇道与直浇道结构需同步优化。横浇道采用渐变式截面，从直浇道向内浇口逐步收缩，维持铝液压力与流速稳定，防止气体和杂质卷入型腔。直浇道设置合理锥度，搭配优质浇口套，减少铝液回流与冷料积聚。同时增设缓冲结构，降低高压射流对模具的冲击，延长模具使用寿命。
排溢系统必须与浇注系统协同设计。在铝液最后填充位置、型腔死角、汇流区域设置溢流槽，收集冷料、氧化渣与气体，溢流槽容积和数量要匹配铸件大小。排气槽紧贴溢流槽与分型面布置，控制合理深度与宽度，保证气体快速排出，又避免铝液喷溅。通过浇注与排溢系统联动，从源头抑制气孔、夹渣缺陷。
最后，设计阶段可借助模流分析软件模拟填充、凝固过程，预判卷气、欠铸、热节等问题，提前调整浇口位置、截面尺寸与工艺参数，实现虚拟验证与迭代优化，提升浇注系统一次设计成功率，实现高效、稳定、高质量成型。
