铝合金压铸因材料熔点高、流动性适中、易氧化粘模的特性，对模具结构、温控、排溢系统有着严苛要求。设计环节直接决定产品成型质量、模具寿命与生产稳定性，核心设计要点如下，
模具结构与分型设计是基础前提。铝合金压铸成型压力高、凝固速度快，需合理规划分型面，优先选择平面分型，避开产品重要外观面与高精度装配面，减少飞边、毛刺，降低后续修整成本。针对结构复杂的零部件，要科学设置抽芯机构，滑块与斜顶需保证强度与运动顺畅，避免因高温膨胀出现卡死、磨损。同时，合理布局顶出系统，均匀布置顶针、顶块，防止产品因受力不均产生变形、顶白，深腔与薄壁区域需增设辅助顶出，保障顺利脱模。
浇注与排溢系统设计至关重要。铝合金液易氧化形成氧化渣，浇注系统需控制流速与流向，采用渐进式浇道设计，避免铝液湍流、卷气，减少气孔、夹渣缺陷。内浇口截面积、位置要匹配产品结构，薄壁件加快填充速度，厚壁件降低流速，保证成型致密。必须配套完善的溢流槽与排气槽，溢流槽设置在熔体最后填充位置，集中排出杂质与冷料；排气槽要薄而通畅，深度控制在合理范围，既保证气体快速排出，又防止铝液飞溅溢出，从源头降低铸件气孔、疏松问题。
温度控制系统直接影响模具寿命与产品精度。铝合金压铸温度较高，模具受热不均易出现热疲劳裂纹，需设计均衡的循环冷却水路，水路排布贴近型腔，均匀带走热量，减小型腔温差，避免产品因冷却不均出现收缩变形、尺寸偏差。针对厚大部位、热节点，可增设冷却通道或采用局部温控，保证整体同步凝固，提升产品致密度与尺寸稳定性。
此外，模具材料选型、型腔表面处理同样关键。需选用耐高温、抗热疲劳、耐腐蚀的专用模具钢，对型腔进行氮化、抛光等表面处理，提升表面硬度与耐磨性，减少铝液粘模、拉伤，延长模具使用寿命。设计时还要兼顾后期维护与加工便捷性，预留维修余量，优化装配结构，在满足产品质量的同时，提升生产效率，降低综合成本。
